De producto a solución
El “mejor” producto no siempre constituye la mejor solución. En la ingeniería mecánica y en plantas de producción, la interacción entre componentes, procesos e interfaces es más importante que las especificaciones de las piezas individuales. Esto es válido desde la adquisición hasta la implementación, y es precisamente ahí donde entra en juego la diferencia entre los enfoques orientados al producto y a la solución, que HELU ha venido desarrollando desde hace varios años
“Un cable con las mejores especificaciones, un conector especialmente robusto, una cadena portacables para movimientos exigentes… todas son buenas decisiones”, explica Andreas Muckes, Senior Product Manager Solutions. “Y aun así, a veces se acaba con una máquina que tarda más en ensamblarse, supone una mayor carga para la logística y es propensa a fallos durante su funcionamiento. Esto se debe a que alcanzar la excelencia técnica en componentes individuales no significa automáticamente que el sistema en su conjunto ofrezca una buena rentabilidad de la inversión.” Si se observa la aplicación completa en lugar de los productos individuales, con sorprendente frecuencia se encuentran maneras sencillas de mejorar la eficiencia.
Por qué centrarse únicamente en los productos simplemente no es suficiente.
En los proyectos de desarrollo, los ingenieros mecánicos y de plantas suelen tomar decisiones de forma secuencial basadas en productos individuales. ¿Qué cable encaja aquí? ¿Qué cadena portacables necesito? ¿Qué prensaestopas? Los objetivos de las partes implicadas también pueden variar significativamente. Los ingenieros confían en módulos probados y en tiempos de desarrollo rápidos. Compras prefiere piezas intercambiables a bajo coste unitario. Producción se centra en procesos establecidos. Es precisamente en estas interfaces donde se encuentra el mayor potencial.
Especialmente en el caso de los cables, hay mucho más margen de flexibilidad del que la mayoría imagina. Los requisitos eléctricos suelen estar definidos con precisión, y los verdaderos factores de coste se encuentran en la mecánica, la selección de materiales, las condiciones ambientales y las certificaciones. Un cable con una construcción eléctrica idéntica (por ejemplo, 18 G 0,75) puede costar 2,65 €/m para instalación fija, 4,12 €/m para aplicaciones medias en cadena portacables o 7,69 €/m para aplicaciones de alta gama. Esto supone una diferencia de aproximadamente el 290 %. A esto se suman costes adicionales como los materiales de la cubierta (PUR en lugar de PVC) o requisitos normativos como una homologación UL. “Tiene sentido seleccionar la solución perfecta para el tipo de movimiento y el entorno de la aplicación real en lugar de elegir automáticamente la opción con las mayores especificaciones”, explica Muckes.
Sencillez en la transmisión de energía
Los recorridos de cables incluyen componentes que van desde bridas, bandejas y tubos corrugados hasta cadenas portacables en una gran variedad de diseños. El mayor impacto en el coste suele derivarse de una pregunta sencilla: si una aplicación necesita o no una cadena portacables. Si la aplicación solo se mueve unos pocos centímetros en línea recta, un tubo corrugado será suficiente, o incluso puede que no sea necesario ningún guiado.
Si se requiere una cadena portacables, merece la pena fijarse en los detalles: ¿abierta o cerrada?, ¿robusta o ligera? Todo depende del tipo de estabilidad y protección que realmente se necesite.
En presencia de virutas metálicas, la protección es imprescindible; sin embargo, con virutas de madera, un diseño abierto puede incluso resultar ventajoso. “La decisión entre acero y plástico no es una cuestión de principio, sino una elección que debe hacerse caso por caso. Precisamente ahí es donde reside el valor de un proveedor de sistemas que puede ofrecer ambas opciones”, añade Muckes.
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Menos componentes, menos trabajo
Cableados en HELU Connectivity Solutions Bielefeld
Los costes no solo se generan por los materiales, sino también por el procesamiento. Las piezas deben recepcionarse, los suministros planificarse y pedirse, las mercancías recibidas deben revisarse y distribuirse internamente, a menudo procedentes de varios proveedores. Incluso una cadena portacables “simple” con conectores, prensaestopas y cables puede superar rápidamente las 100 posiciones. Los conceptos de almacenamiento y aprovisionamiento también influyen en los costes y en las tasas de error: si los cables se almacenan en bobinas o en rollos, si se cortan en almacén o en la línea de producción, y si se suministran individualmente o como conjunto. Andreas Muckes está convencido de que “si realmente se analizan los flujos de materiales y las variantes, rápidamente se encuentran formas de ahorrar costes potencialmente”.
Los conjuntos de cables —es decir, cables y conectores combinados— ofrecen ventajas tangibles en el procesamiento y las inspecciones. “Un conector redondo típico puede ser instalado fácilmente por un profesional cualificado, pero aun así requiere entre 20 y 30 minutos para completarse”, explica Christian Gladis, Senior Project Manager Solutions en HELU. “En entornos de fabricación diseñados específicamente para ello, puede hacerse mucho más rápido y con mayor consistencia”.
Las pruebas son igual de importantes. Unos pocos fabricantes de máquinas o plantas están en condiciones de comprobar cada cable ensamblado por sí mismo antes de su instalación. En cambio, los cables fabricados profesionalmente se someten a pruebas exhaustivas de funcionamiento lógico y sobretensión, y los cables de bus se verifican mediante ensayos de transmisión de datos con la documentación correspondiente incluida. “Esto facilita la resolución de problemas y la aprobación durante la instalación”, subraya Gladis.
Definiendo objetivos compartidos
Para aplicar un enfoque orientado a soluciones de manera integral, es necesario tener en cuenta las distintas perspectivas de los equipos implicados. Diseño busca soluciones seguras, probadas y con el menor número posible de iteraciones, mientras que Compras se centra principalmente en la estandarización, la disponibilidad y los precios unitarios. Producción, por su parte, necesita procesos estables, herramientas, conocimientos y tiempos de ciclo que sean realmente alcanzables. “Cada perspectiva es válida, pero al combinarlas pueden, en el peor de los casos, dar lugar a contradicciones”, añade Andreas Muckes. “Un componente técnicamente excepcional puede cumplir los requisitos de la hoja de especificaciones, pero a la larga generar mayores costes debido a un exceso de variantes, procedimientos de instalación complejos o conexiones difíciles de inspeccionar.”
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Experiencia en sistemas para soluciones ideales
Aquí es donde el conocimiento en sistemas demuestra su verdadero valor. Cuando se consideran conjuntamente la aplicación, el entorno y los objetivos del proceso, pueden evaluarse alternativas desde una fase temprana, antes de que resulten demasiado costosas. Esto no significa que haya que reinventarlo todo, sino centrarse en las cuestiones clave: ¿dónde brillan realmente los módulos preensamblados? ¿Qué variantes son técnicamente “deseables”, pero pueden generar costes adicionales en otros ámbitos? ¿Y dónde puede reducirse la complejidad sin sacrificar la flexibilidad? “En este punto, podemos actuar como un socio externo y neutral de contraste, alguien que cuenta con una experiencia real y completa en aplicaciones similares y con una visión entrenada para sistemas completos”, afirma Muckes.
El cambio de un enfoque centrado en el producto a uno orientado a soluciones abre nuevas opciones en la selección de componentes y en el diseño de procesos. No se trata de comprarlo todo preensamblado ni de hacerlo todo internamente, sino de crear soluciones flexibles y prácticas para retos reales. “Queremos apoyar a los usuarios con nuestra experiencia en tecnología de conexión eléctrica”, señala Muckes. “Nuestro objetivo es entender realmente qué está causando los problemas y desarrollar una solución que aporte el mayor valor posible a nuestros clientes.”
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